地址：江苏溧阳市上黄工业园区坡圩分区5号
电 话：0519-87398618
传 真：0519-87392788
手 机：13861262128（茅先生）
邮 箱：marketing@newecasting.com
手 机：13861210610（薛女士）
邮 箱：marketing1@newecasting.com |
|
|
 |
| 实型铸造常见缺陷及解决办法 |
|
一、皱皮
特征与部位：有波纹状皱皮、夹渣状皱皮和冷隔状皱皮等表面缺陷。通常位于铸铁件的上表面或上侧面。此缺陷为铸铁件所特有的。
二、碳薄膜
特征与部位：铸件件上表面覆有薄的亮碳膜。此缺陷为铸铁件所特有的。
原因分析：
1.铸型透气性差；
2.泡沫塑料密度大。
防止方法：
1.提高型砂透气性；
2.减薄涂层厚度；
3.选用密度小的模样材料；
4.采取内外通气道的排气措施。
三、渣状气孔
特征与部位：深的封闭的或半封闭的，分布在铸件的上表面，很少出现在侧面。通常孔内或表面覆有亮碳薄膜。此缺陷常现出在铸铁和青铜铸件。
原因分析：
1.浇注速度太快；
2.泡沫塑料密度太大；
3.浇注系统分布不合理；
4.铸型透气性差。
防止方法：
1.控制适宜的浇注速度；
2.采用低密度的泡沫塑料；
3.浇注系统分布宜保证金属液流平稳；
4.提高铸型的透气性；
5.设置出气冒口、暗冒口或集渣包。
四、粘砂
特征与部位：常出现在铸件的底部或下侧面，以及热节和铸型舂砂不紧实的部位。
原因分析：
1.模样表面质量差；
2.浇注温度过高；
3.铸型未舂实或舂得不均匀；
4.造型材料的粒度太粗；
5.涂层刷得太江，或涂料的组分不理想。
防止方法：
1.改进切削刀具及加工方法；
2.选择适宜的浇注温度；
3.舂实铸型，使其保持足够均匀的紧实度；
4.选用最佳的涂料配方，涂层应刷得均匀，厚度适宜；
5.改用细颗粒的砂子，或调整粒度。
五、冷隔和夹渣
特征与部位：冷隔处常覆有碳膜，或聚苯乙烯分解产物的残留物。该缺陷是实型铸造的一种常见缺陷。
原因分析：
1.浇注温度和速度偏低；
2.浇注过程中有停顿现象；
3.泡沫塑料模表面粗糙和有较深的小孔；
4.泡沫塑料的密度太大；
5.有涂料或散砂冲入铸型；
6.浇注系统分布不合理。
防止方法：
1.提高浇注温度和速度；
2.不间断地进行浇注；
3.降低模样的表面粗糙度；
4.选用低密度的泡沫塑料；
5.选用较好的涂料，并采用耐火砖材料的直浇道。
六、表面结皮
特征与部位：结皮层下常有大气孔或黑色碳渣和碳膜。该缺陷常出现在大平面或表面积与体积之比较大的铸铁件平面部位。
原因分析：
1.浇注时停顿，使先注入的冷铁液接触铸型壁，易在该处形成一层薄的金属结皮；
2.浇注不慎使少量铁水先流入铸型，即在铸型壁处先冷却形成薄结皮。
防止方法：
1.按浇注工艺谨慎操作，浇注时必须保证金属流流不间断；
2.适当地提高金属液的浇注温度。
七、渗碳
特征与部位：仅出现在低碳或低碳合金钢铸件的表面层。
原因分析：
1.合金中碳含量较低（ωC＜0.4%）；
2.铸型的透气性差；
3.浇注速度和方法不当；
4.模样材料的密度大；
5.模样的气化不完全。
防止方法：
1.提高铸型的透气能力；
2.浇注应平稳，以保持一定的δ间隙；
3.采用低密度的模样材料；
4.改善模样的气化条件，如采用空心结构的模样和内外通气道等措施。
八、节瘤
特征与部位：铸件表面出现个别不规则的凸出部分。该缺陷较多地出现在铸铁件的表面，同时常伴随着冷隔和皱皮。
原因分析：
1.铸型紧实度低或不均匀；
2.防粘砂涂料太薄；
3.浇注操作不慎，或有部分铁液先流入铸型，而后滞留在铸件表面。
防止方法：
1.铸型舂均匀；
2.增加涂层厚度，并涂刷均匀；
3.严格按浇注原则和方法进行操作。
九、结晶状网纹
特征与部位：泡沫塑料模颗粒连结处的凹缝复印在铸件表面。该缺陷是发泡成型模特有的表面缺陷，仅影响外观，不影响铸件的质量。
原因分析：发泡成型模的泡沫聚苯乙烯颗粒粘结不良，使其泡沫晶格间有凹陷缝隙。金属液在浇注冷却后将覆印在铸件表面呈网状表面缺陷。
防止方法：
1.改进成型发泡工艺，以提高模样的表面质量；
2.在模样表面结合不良的凹缝处，涂上表面光洁涂料。
十、塌砂
特征与部位：铸型上部的较大平面，以及直浇道或铸型的局部受破坏而形成型壁的倒塌。该缺陷较多地出现在无粘结剂的干砂铸型。
原因分析：
1.铸型的强度和紧实度低，经受不住浇注速度高的金属液的冲刷；
2.内浇口出现负压；
3.浇注速度过慢（主要出现在无粘结剂干砂）；
4.防粘砂涂料的强度不够。
防止方法：
1.增加型砂中粘结剂（或硬化剂）的含量，舂紧铸型；
2.改进浇注系统的结构和分布；
3.适当地提高金属液的浇注速度；
4.提高涂料的厚度和强度；
5.无粘结剂造型材料或强度较低的型砂，直浇道宜选用耐火砖或陶瓷管构成。
十一、铸件变形
特征与部位：铸件的几何形状受破坏。
原因分析：
1.模型强度低或结构不合理，以致在造型过程中引起变形；
2.造型操作不慎，或舂砂时用力过大；
3.压铁重量不够，或铸型的紧实度低。
防止方法：
1.采用强度适宜的泡沫塑料；
2.采取增强模样强度和抗变形能力的措施，如加强肋等；
3.造型要格外小心，或借肋辅助工具（如垫衬板等）进行操作；
4.铸型应充分紧实或增加压铁重量。
十二、溶渣与烧结
特征与部位：造型材料与铸件熔结在一起，多出现在铸件的厚壁以及热节和底部。该缺陷是无粘结剂造型材料的常见缺陷。
原因分析：
1.浇注温度太高；
2.涂料的高温性能差，涂层太薄和强度不足；
3.造型材料的颗粒太大；
4.造型材料的耐高温性能差。
防止方法：
1.降低浇注温度；
2.选用好的涂料，增加涂层的强度和厚度
；3.选用细颗粒的或粒度组成适宜的造型材料；
4.选用高熔点的造型材料，如对铸钢件而言，可将硅砂改用锆砂等。
|
|
|
|
