发动机气缸曲轴孔是发动机部件加工的关键部件之一，它直接影响发动机的性能，精度和寿命。汽车现有的发动机生产线采用三种曲轴孔加工方式，它们有哪些优势?为了最大限度地减少曲轴运转过程中的摩擦，确保曲轴在发动机运转过程中的稳定性，除了孔本身的尺寸精度外，人们对发动机设计初期曲轴孔的精度提出了很高的要求。 除了表面粗糙度要求外，最重要的技术要求是孔之间的同轴度误差。

       一，曲轴孔的技术要求

　　鉴于曲轴孔的重要性，在生产线的预规划阶段，需要对产品技术要求的各种参数进行详细分析，尤其是对发动机的影响，这是工艺规划的前提。实现。

　　以长城汽车某产品为例，其技术要求如下：

　　1.要求从弯曲轴承孔中心到气缸顶面的距离控制在±0.005mm以内，这样才能获得固定的压缩比，否则容易引起发动机爆震等不良现象。造成的。

　　2.要求曲轴2#，3#和4#的孔相对于连接1#至5#孔的线的同轴度控制在0.015mm的范围内。如果将同轴度控制在较低的公差范围内，则可以有效地减小发动机的振动并且可以减少摩擦损失。

　　3.曲轴轴承孔的直径要求为mm。加工误差越小，精度越高，稳定性越高，可以有效地减少轴承套的数量级。目前，我公司将其分为4个等级，每个1mm为1档。

　　4.弯曲轴承孔的表面粗糙度要求为Ra0.8mm - 良好的稳定表面粗糙度可以有效地阻止轴承套的旋转，还可以有效地实现轴承套的散热，减少溶解和消融轴承衬套。

　　二，加工方案

　　目前，传统的四缸发动机气缸曲轴孔的加工方案是：粗铣曲轴半圆孔(球磨) - 安装主轴承盖 - 半精密曲轴孔 - 精密曲轴孔 - 铰孔曲轴孔。根据自身产品的不同以及不同的生产能力和技术要求，曲轴孔的精度存在很大差异。目前，曲轴孔加工技术在工业上普遍使用。本文结合长城电机的实际生产情况，主要分析了现有的基于直列四缸发动机的曲轴孔加工方法。

　　三，过程模型分析

　　以某型号为例，由于不同阶段市场需求的变化，已经建成了四条不同的生产能力曲轴生产线。在曲轴孔的加工过程中采用了两种加工工艺和三种不同的实施方法

　　卧式加工中心和卧式特种机具有各自的优点。从加工误差的调整的角度来看，两者在加工中产生的形状，位置和尺寸误差存在差异。水平专用平面是一种特殊设备，位置和尺寸调整既费时又费力。这是非常困难的，特别是在新产品的初始调试阶段或设备异常碰撞后的精确维修期间。卧式加工中心采用CNC数控，比较整机调整。方便简单。因此，通常会发生加工偏差，并且卧式加工中心具有调整时间短，生产影响小的优点。在正常情况下，调整专用机器后很少会出现尺寸误差，而卧式加工中心更容易出现这种误差。此外，卧式加工中心具有很高的灵活性，可以通过在现有设备的基础上重新设计夹具来实现新产品的引入，并且低成本的投资可以适应快速推出新产品的目的;产品的特殊设计相对难以实现新产品的改造。

   　带导向杆的悬臂支撑过程与带导向套的在线镗孔过程有什么区别?

　　带导杆的悬臂镗刀主要采用支撑杆连接孔壁支撑，吸收切削产生的阻力和振动，降低刀杆的扭矩和切削阻力，防止和消除了刀杆的挠曲和颤动的发生。乔木。并且在切割过程中由于不同的切割深度而避免孔的一致性。此外，支撑杆在切割过程中也起到滚动作用，使工件表面更光滑，但加工质量不仅取决于工具本身的精度和刚度，还取决于支撑孔。墙面短镗刀的精加工质量，如表面粗糙度和形状精度。支撑导套的过程主要是在加工过程中使用主轴导向衬套和远端作为刀具的支撑，以提高刀具的刚性，减少刀具的振动和振动。加工过程。加工精度的保证取决于导套。与刀具的匹配间隙以及与主轴的同轴度的一致性和刀具自身尺寸精度的精度要求孔壁的表面粗糙度和形状精度相对较低。图2显示了工具和工件曲轴孔的中心线。

      此外，曲轴孔加工的特殊性随工件材料而变化。目前，大部分气缸底座均采用铝合金制造，轴承盖材料采用铸铁或粉末冶金。两种材料的微观结构和切削性能差异很大。在加工过程中，由于铸铁的高硬度，切削时的阻力大于铝合金的阻力。在切割过程中，铸铁表面材料切割1/3，铸铝表面切割2/3。因此，在确保曲轴孔与气缸盖接合面之间的距离时，当曲轴孔细化时，Y轴方向上的距离通常在编程期间在Y轴方向上向下偏移0.01至0.05mm 。考虑此尺寸的变化。同时，水平杆可以使珩磨头在孔的整个长度上完全接触，这可以显着提高曲柄孔的直线度，间接增加两者之间的距离。