上次我们从发动机缸体曲轴孔的技术要求、加工工艺和工艺模式进行阐述。接下来我们在谈一下发动机缸体曲轴的加工能力和产能。

      四是加工能力分析

　　为了验证不同加工设备对不同加工方法对产品加工质量的影响，我们对现有生产线不同加工过程的加工能力进行了长期的数据收集和统计分析。

　　通过对不同过程的过程能力统计的一般分析和总结，可以得出以下结论：

　　1.综合统计各种加工方式的生产机械能力，可以发现，如果Cm≥1.67且Cmk≥1.5，现有机床具有较高的生产能力和工艺质量保证。同轴度控制在14mm以内，即使专用平面也可达到0.007mm，符合技术规格。

　　2.在“加工中心+带导杆的悬臂坩埚”过程中，离主轴端越近，孔径的加工保证能力越高，反之亦然。同时，曲轴孔的同轴度保证能力不如其他两种方法。这是因为该工具用于在加工时从圆柱体的末端切入。当桅杆进给时，桅杆的悬伸将随之而来。随着瞳孔的深度增加并且伸长继续，桅杆的径向变形将随着由于切割力引起的悬架伸长的增加而增加。而且，由桅杆的重量引起的偏转也将随着桅杆的伸长而增加。并增加，使同轴孔系统产生同轴度误差。

　　3，在“加工中心+支撑套筒”的过程中，孔的加工保证能力在两端较高，中间较低;曲轴孔的同轴度保证能力集中在三个方面。该过程采用主轴的偏心或夹具的提升，以允许刀具穿过曲轴孔并进入远端的支撑套筒。桅杆的支撑长度几乎不变，刚性好，加工精度相对较高。但是，在设备的初始调整中，必须确保支撑套筒的轴线与主轴的旋转轴线的重合，并且由于旋转的长期频繁旋转，精度可能会丢失。机床托盘。

　　4.在专用机+带支撑套筒的过程中，保证了孔的加工能力和曲轴孔的同轴度。桅杆支架的长度几乎恒定，刚性好，轴承套轴与主轴旋转轴的重合精度良好，整个过程中机床的单一运动特性保证了高生产能力的加工精度。

　　5.同一序列中多个设备的相同能力相对较高，但从整体数据分析来看，单个设备的Cm和Cmk大于过程的Cp和Cpk，两者之间的差异增大。与单工艺单机设备相比，同一工艺采用多台设备进行并行处理，最终产品加工一致性差。这主要是由于在加工过程中存在夹紧夹紧力。变形，工具本身的调整精度的一致性，机器本身的定位精度以及加工中心的调整的一致性是由大的累积误差引起的。

　　基于以上分析，从综合加工能力保证方面，“专用机+带支撑套镗工艺”>“加工中心+带支撑套膛工艺”>“加工中心+带导向杆的悬臂镗加工”。

　　另外，当处理不同材料的组合时，即使使用相同的工艺，实现的圆度也不同。图3显示了处理不同材料的特殊性。独特圆度形成的结果是软材料更严重，导致软材料区域和双材料的过渡区域中的直径更大。可以将圆度的形状与蘑菇进行比较。形状。

      五。产能和投资分析

　　通过对上述过程模式和过程能力的分析，可以看出，虽然所有三个过程都能满足产品的技术规范，但在同一过程中使用多个设备对产品的一致性有很大影响。结合不同的生产能力和总体投资进行综合分析。结果如表5所示。假设我们按照4万种/年，10万单位/年，15万单位/年和20万单位/年的四种类型进行计划，并采用不同类型的综合投资分析。

　　综上所述，随着生产能力的不断提高，不同项目的综合投资差异越来越明显。对于单一品种，如果计划的生产能力较小，采用“带导向杆的水平加工+悬臂坩埚工艺”更为合适;当计划生产能力较大时，采用“专用机+带支撑套管工艺”更为合理;可以考虑采用“加工中心+皮带支撑膛工艺”;对于多种品种，应根据材料质量，结构，产品指标精度要求和它们之间的容量关系选择合适的加工方法。例如，在我们公司的某个产品中，圆柱结构是龙门结构。除了上述曲轴孔的精度之外，还增加了曲轴孔和平衡轴孔之间的平行度。为了保证产品的准确性，我们最终选择使用“特殊机+带支撑套膛工艺”，生产能力为10万台/双班。

    　结论

　　曲轴孔的加工是汽缸生产线工艺规划的关键。在确保产品技术要求的前提下，选择适合自己的生产方式，综合考虑各种因素，如表7所示。

　　在生产线规划和生产过程中，应结合产品的结构特点，市场容量预测需求及综合能力，选择合理的设备和加工方法。每个企业的实际情况都不同。在满足当前生产需求和未来生产变化的情况下，应综合考虑各种因素，并采用适当的加工技术，使价值最大化，降低生产成本。提高产品的竞争力。