刀具的选择受到各种因素的限制，例如工件材料，工艺，机床和生产线节拍控制。在工艺加工过程时，考虑上述因素并处理工具与它们之间的协调关系非常重要的。如何在电机缸体和气缸盖生产线中选择组合机床和加工中心机床?今天的中国汽车市场的特点是品种多，批量小。在缸体和缸盖生产线方面，除少数制造商引进由国外加工中心机床组成的全柔性自动线外，大多数国内发动机制造商仍使用加工中心机床和由组合机床组成的混合生产线不仅可以利用两种设备的优势，还可以实现优势互补，实现低投入，快速建设的目标，满足当今中国汽车市场的需求。两种机器在选择工具时都有自己的特点。本文介绍了这一点。

    　组合机床的选择特点

　　1.多轴多工具加工

　　组合机床的主轴箱根据工艺的加工内容设计。通常，它由多轴和多刀片加工。不同孔径的加工孔可以设计在主轴箱中，例如MR479Q气缸生产线和OP130工艺。精细φ52mm主轴承孔，精密铰接油封盖2-φ6mm定位孔和精密铰链传动2-φ10mm定位孔，动力箱由主轴箱的多层齿轮驱动，实现不同的速度主轴每个轴的合理但不同的切削速度V满足工艺要求。

　　2.工件孔深度不同，多轴调节灵活。

　　根据机床进给机床末端时各主轴刀具的相对位置图，调整刀架位置，然后固定刀具压紧螺钉(刀柄外锥面与内刀尖一致)柄的锥形表面)以实现图案的不同元素。通行证的不同深度要求。它满足统一进给的高效特性和组合机床液压(机械)滑块的统一缩回。

　　3.组合机床的固定装置基本上设有用于工具的引导装置

　　目的是提高工具本身的刚度和位置精度。

   　加工中心机床的选择特点

　　1.加工中心机床属于单主轴机床。机器人可以快速更换刀具，完成钻孔，铰孔和攻丝。它可以安排在一个过程中，并以多个步骤完成。处理内容不受限制，但已完成。处理内容的数量受到整个生产线的节拍和机床杂志的容量的限制。

　　2.如何提高加工中心机床的效率，确保整条生产线的最短节拍?使用复合工具通常很有效，即将多个工作步骤组合到一个工具中，并在一个工具中完成多个工作步骤。

　　3.加工中心的机床夹具，由于没有刀具导向，大长宽比孔加工由工件主体孔引导。例如，精密缸体的主轴承孔首先需要半成品，第一齿轮缸的主轴承孔和单半精镗刀返回到机床的刀库。

　　通常，精密圆柱体的主轴承孔的钻孔工具是半成品钻孔工具，精镗孔工具和导向杆的组合的复合工具。在进给开始时，半精加工镗刀不参与第一级气缸的主轴承孔的切削。通常，第一级主轴承孔仅用作半成品镗刀的定向孔，然后加工精镗刀。精加工第二个轴承缸主轴承孔，然后精细......直到完成。与组合式镗床相比，切削距离长，加工效率低，远低于组合镗床与主轴承孔的加工效率。

　　工具类型选择

　　该工具分为通用工具和专用工具。生产线产量大，使用大多数特殊工具。特殊工具分为单一工具和复合工具。这些工具由专用工具工厂根据图纸和工艺要求进行调试。在设计时，供需双方充分讨论了加工工艺，整条生产线的节奏，刀具结构和切削余量的余量。值得注意的是，该专用工具结构复杂，批量小，成本高。它不适合单件生产，应该用于大容量汽缸和汽缸盖生产线。

　　对于气缸和气缸盖生产线的专用工具，我们结合实际工具问题的构造，验收和生产，并谈谈特殊工具的选择。

　　1.应合理分配单一刀具切削余量

　　例如，粗圆柱头阀16-拖车孔刀，原始结构是单刀，整体结构，圆柱头锥孔空白孔径为φ15mm，粗糙度为φ30.5mm，单侧边距为7.5毫米或更多。当切削负荷增大时，在试制过程中，加工中心机床主轴钻孔，切削温度升高，氦气阀挺杆孔刀具与气缸盖加工孔，锥形锥孔内表面粘接。经常被处理。 。

　　分析的原因是切削余量对于一次通过而言太大，导致大的切削阻力。如果将其分为粗略和半精细两个步骤，则会增加节拍时间。因此，我们将单一工具改为具有阶梯结构的复合工具，并且合理地重新分配了切削余量。前端工具的粗糙度为5毫米，后端工具的边缘为2.5毫米。图1b)，阀门挺杆孔粗糙，后半部分精细，切削负荷相对减小，切削余量合理分配，冷却液供给条件改善，散热良好，加工质量稳定，机床不再出现。主轴很无聊。

  　2.复合加工工具

　　气缸体和气缸盖的结构很复杂。根据加工步骤的顺序，相关元件的多个步骤通常组合成一个特殊工具。在一次定位和夹紧工件的情况下，一次完成多个相关元件的加工。确保其位置准确性和处理速度。

　　例如，OP-50气缸盖配有精密阀座安装孔和阀导向安装孔。这两个步骤设计为复合工具(因为该过程指定阀导向器安装孔和阀座安装孔具有更高的位置)。要求是复合工具可以确保同轴度并提高效率。复合工具还为精加工管的内孔φ6mm和阀座环的90°密封面提供工艺保证，最终满足模式阀座90.°密封面向径向跳动的要求。管道中心线φ6mmφ0.03mm。另一方面，如果两个步骤分开单独处理，将不可避免地影响该过程的节奏，并且加工精度也难以降低。确保阀座安装和阀导板安装的同轴度。

　　3.特殊平面铣刀铣削应确保合理的切削速度

　　在气缸加工生产线的初始验收时，加工油缸侧的滤油器的φ70mm安装面是φ60mm直径的焊接立铣刀(见图3)。有三个问题：铣削速度低，滤油器安装表面的粗糙度和平整度不符合标准;工具的投影面积φ60mm很小。

　　工具材料选择

　　工件材料决定了工具材料。气缸盖材料由铝合金制成，具有良好的可塑性。然而，切割时切屑往往会粘附在切削工具上，这使得表面质量下降。工具材料通常选择具有良好切削性能和对芯片(PCD)的小附着力的金刚石。圆柱形材料是合金铸铁，它是脆性的，但切削时刀具容易塌陷。工具材料通常选择具有良好切削性能和抗脆性的立方氮化硼(CBN)。

　　工具结构选择

　　焊接工具

　　原则上，焊接工具用于具有不同直径，切割器和插入件的加工工具的情况。例如，由于刀体结构的限制，气缸盖安装孔和气门导管安装孔的复合工具不适合或不能使用。只有焊接结构才能进行机械夹紧。例如，变速器壳体定位孔的小直径φ10mmH7缸体的机床铰刀，焊接结构也常用于刀片和刀体。

　　2.块机夹紧工具

　　镗床夹具广泛用于具有较大允许空间和较大直径的工具，如铣刨缸的前后，大面积细齿铣刀的顶面和底面，采用的结构镗床夹具，其特点是：更多刀片，每个刀片的切削负荷大大减少，刀片单独定制，具有合理的切削角度，每个刀片为多边形，有4到8个切削刃，刀片可以如果被索引，则反复使用机器夹，并取消刀片。磨刀片的工作时间。由于铣刀直径大，切削速度快，铣削表面平整度好，平整度高。

　　3.使用整体硬质合金工具

　　气缸盖线采用φ6mm导管孔加工而成。在线建设之初，使用国外知名品牌档案。由于孔小，桅杆细，叶片小，悬臂长度长，锉刀刚性差，易振动，经常出现机加工孔的内表面。环振动，粗糙度不合格。后来，针对薄桅杆，小刀片，长悬臂长度和易振动的问题，我们从增加锉刀的刚性开始，改为国内整体4刃螺旋齿形碳化物内冷却铰刀，增加了螺旋刀具和导管孔。接触长度增加了工具的刚性和切割期间的稳定性。内部冷却还改善了工具的冷却液供应条件。 φ6mm导管孔的加工符合图案粗糙度要求并延长了刀具寿命。

　　结论

　　刀具的选择受到各种因素的限制，例如工件材料，工艺，机床和生产线节拍控制。编译过程时，考虑上述因素并处理工具与工具之间的协调关系极为重要。生产线完成后，在验收阶段，最有问题的工具是工具，因此在工艺准备期间