近年来，中国先后颁布了一系列政策和法令，明确了汽车的环保和节能要求。节能环保已成为汽车工业发展的必然趋势。实现汽车的节能减排是整个汽车行业面临的主要挑战。因此，发动机的设计已经开始朝着更轻的方向发展，并且出现了越来越多的铝合金轻质发动机。另一方面，产品更新周期越来越短，产品种类越来越多，极端的成本压力是当今汽车行业的主要特征。降低每件成本是全球汽车行业的关键。为实现这一目标，汽车制造商越来越多地寻求与行业设备供应商的长期合作，以提高他们的核心竞争力。
这种用于发动机气缸孔喷涂的新技术对汽车工业来说并不陌生。目前，国内一些汽车发动机设计和制造单位已经在咨询和探索这一新工艺。用铝合金发动机缸体代替铸铁缸已成为一种趋势，但这也给发动机制造过程带来了新的挑战。一方面，铝合金缸体的耐磨性差，导致发动机壁在工作过程中容易磨损，活塞与缸壁之间的密封性差，位移和输出功率大。是不变的。燃料消耗和废气排放的增加;另一方面，铸铁和铝的热容特性不同，这直接影响铝发动机缸体的耐久性。在这方面，一种新的工艺技术，ACCS涂层(Advanced
Cylinder Coating System)先进的圆柱孔涂层系统应运而生。 MAG与SULZER
Metco和Sturm合作开发模块化气缸孔涂层和前后加工系统，该系统将铝制气缸孔涂层工艺与加工相结合，形成一个完整的加工系统。涂层铝合金气缸仍然是一体式气缸，由于嵌入灰铸铁(GCI)气缸套而不再受气缸变形的影响，不再具有灰铸铁的所有热力学缺点缸套。用等离子热喷涂缸孔替换灰铸铁衬里不仅降低了发动机的整体质量，而且提高了其耐用性并降低了能耗。该技术已应用于大众汽车的EA211发动机，奥迪A8油电发动机，大众Lupo
1.4L TSI，通用欧宝和韩国双龙汽车。
发动机气缸孔涂层和镶嵌铸铁气缸套的优点是：显着降低发动机质量，增强气缸孔表面强度，减少气缸孔和活塞的摩擦和磨损，提高导热性，最大承载热量和机械负载，减少燃料消耗和二氧化碳排放，最适合各种新燃料，以防止生锈。
气缸热涂层过程有两个主要趋势。一种是称为RSW(PTWA)或APS的工艺，即等离子体高速焊接喷涂工艺(大气等离子喷涂工艺);第二是热线。涂装工艺。
上述两个圆柱孔涂覆工艺各自具有优点和缺点。用户可根据生产，投资，生产线灵活性，材料消耗成本，设备占地面积等具体情况进行选择。
同时，需要指出的是，由于涂装过程中涂装前后需要特殊的加工条件，所以加工设备应具有良好的刚性。目前，生产测试中使用的工具仍然是高成本的，并且在测试期间需要不断改进工具。
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